生产管理混乱，如何推行精益生产？

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源，和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

大部分的企业都已经认识到了精益生产对企业的一个重要性。

精益生产在一定程度上会让企业的生产效率提高，同时还可以在一定的程度上增强企业的竞争力。虽然很多的企业都想实行精益管理，但却没有真正理解和实现“精益生产”，那么精益生产管理有什么特点呢?

1、消除一切浪费，追求精益求精

去掉生产环节中一切无用的东西，精简是它的核心，精简产品开发设计、生产管理中不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

2、强调人的作用，发挥人的潜力

精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。任务分到小组，由小组内的工人协作承担，小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。

3、零浪费目标

高库存是批量生产方式的特征之一，库存被看作是企业生产必不可少的"缓冲剂"。但精益生产则认为库存是企业的"祸害"，一方面库存提高了经营的成本；另一方面库存掩盖了企业的管理问题。

4、追求完美，持续改善

准时化生产方式（JIT）和不断改进流程（CIP）是精益生产追求完美的思想体现。精益生产方式追求生产的合理性、高效性，追求能够灵活多样地生产适应各种需求的高品质产品的生产技术和管理技术，对企业管理具有积极的意义。

1、JIT准时化生产

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止库存异常。

2、5S管理

5S是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的操作习惯和良好的职业素养。

3、看板管理

看板是可以作为厂内生产管理信息交流的有效手段。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、SOP标准化作业

标准化是生产高效率和高质量的有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。

5、TPM全面生产维护

以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。现场评估很重要，现场规划也很重要，生产线设计省时省力最好。

7、拉动生产

所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

8、快速切换

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

9、运用价值流图来识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

10、持续改善

站在价值的角度，持续不断的改进，以顾客为中心，实现公司利益最大化。

这里列出的步骤仅供参考，因为实施精益生产是必须要对企业现场进行调研诊断后，根据现场实际情况去设立针对性的实施步骤。

   ◆第一步：现场5S活动；

   ◆第二步：看板管理；

   ◆第三步：价值流分析；

   ◆第四步：标准化作业；

   ◆第五步：拉动生产；

   ◆第六步：JIT生产；

   ◆第七步：均衡生产；

   ◆第八步：快速切换；

   ◆第九步：TPM管理；

   ◆第十步：持续改善。

总而言之，精益生产的推行不是一蹴而就的事情，需要公司从上而下的进行推广，以基层为中心进行消化执行，利用PDCA循环对各项工作的进展状况进行确认，检查出有漏洞或者不足的地方进行改进。

虽然这里说的精益生产存在片面理解，着重说了生产现场的精益管理，请我们每个管理人员利用好自己手里拥有的责-权-利，运用好自己的知识，不断在现场管理中进行摸索，纠正，一定会把自己认为”管理混乱的企业”变成一个比较突出的企业，或者说某个方面比较突出的企业。